Nexotec Ganzmetall- und Teflonsensoren für Pressen & Stanzwerke

Ganzmetall- und Teflonsensoren von Nexotec in Stanzwerken – Wie man Pressenausfälle eliminiert und Werkzeuge schützt?

Prozesse wie das Tiefziehen von Stahl, das Stanzen von Metallen, die Automatisierung von Umformprozessen und automatische Profilieranlagen stellen höchste Anforderungen an Automatisierungskomponenten. Enorme Presskräfte, allgegenwärtige Verunreinigungen und extreme mechanische Belastungen führen dazu, dass klassische Sensorik der Instandhaltung (UR) im Stanzwerk sofort verschleißt.

Für die Abteilungen, die für die Instandhaltung in Metallstanzwerken verantwortlich sind, bedeutet jeder Ausfall das Risiko einer Beschädigung teurer Matrizen. Die Lösung für diese Probleme sind moderne Sensoren für die Metallindustrie der Marke Nexotec – konzipiert als Heavy-Duty-Systeme, die mechanische Beständigkeit mit absoluter Erkennungspräzision kombinieren.

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Herausforderungen und Probleme: Was zerstört Sensoren beim Stanzen?

Herkömmliche Näherungsschalter verfügen über Sensorflächen aus Kunststoff. In einer Umgebung, in der Stahl- und Aluminiumkonstruktionen gestanzt werden, wird diese Bauweise zu ihrem größten Nachteil. Sich schnell bewegende Bleche, scharfe Kanten und starke Vibrationen führen zu blitzartigem Abrieb und Rissen in den Sensoren.

Ein weiterer Feind der Elektronik ist die raue Arbeitsumgebung. Stanzwerke nutzen aggressive Medien: Korrosionsschutzöle, Prozessflüssigkeiten und Kühlschmierstoffe. Herkömmliche Dichtungen versagen unter deren Einfluss, was zu Kurzschlüssen führt. Hinzu kommen Fehlauslösungen, die durch sich auf den Sensoren ablagernde Metallspäne und dichten Ölnebel verursacht werden.

Es lohnt sich zu bedenken, dass im Produktionsprozess die richtige Auswahl der Automatisierung der Schlüssel zum Erfolg ist – der Sensor ist in einer modernen Anwendung genauso wichtig wie die Matrize selbst. Eine fehlerhafte Erkennung oder Signalverzögerung führt sofort zu einer Kollision der Werkzeugelemente. Die Kosten für die Reparatur oder Überholung einer beschädigten Matrize belaufen sich oft auf Zehntausende von Euro, ganz zu schweigen von den Verlusten durch Pressenausfälle und den Verlust der Produktionsflüssigkeit. Die Investition in fortschrittliche Sensorik ist vor allem ein Element des Schutzes teurer Werkzeuge und der gesamten technologischen Investition.

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Konstruktion und Bauweise der Nexotec Heavy Duty Sensoren – Full Metal und Teflon

Um die Produktionskontinuität und Maschinensicherheit zu gewährleisten, sind Full-Metal-Sensoren für raue Bedingungen unverzichtbar. Das Lösungsportfolio von Nexotec umfasst hochentwickelte Ganzmetall-Induktivsensoren, bei denen sowohl das Gehäuse als auch die gesamte aktive Fläche aus einem einzigen Stück Metall gefräst sind.

• Einteiliges Sensorgehäuse (Edelstahl V2A / AISI 303): Gewährleistet eine vollständige monolithische Konstruktion. Ein solcher induktiver Metallsensor aus Edelstahl ist absolut beständig gegen mechanische Stöße des Stempels oder des Blechs.
• Teflonbeschichtung (PTFE): Modelle mit Teflonbeschichtung garantieren, dass Metallpartikel nicht an der aktiven Fläche haften bleiben, wodurch das Risiko von Fehlsignalen eliminiert wird. Wählen Sie professionelle Teflonsensoren von Nexotec, um Sauberkeit und Signalstabilität zu gewährleisten.
• Schutzart IP69K: Näherungsschalter, die gegen hohen Druck und dauerhaften Kontakt mit Emulsionen beständig sind, behalten ihre volle Hermetizität in den anspruchsvollsten Anwendungen.

Größenanpassung: M8, M12 und M18 Sensoren

Automatisierungsabteilungen benötigen unterschiedliche Durchmesser für die präzise Montage in Stanzwerkzeugen. Das Portfolio umfasst den kompakten induktiven M8-Ganzmetallsensor für den Einsatz in engen Schieberräumen, den universellsten und abriebfestesten induktiven M12-Sensor sowie den leistungsstarken M18-Metallsensor (ausgeführt als induktiver M18-Edelstahlsensor) zur Positionierung schwerer Bauteile. Jedes Modell bietet eine hohe Schaltfrequenz. Prüfen Sie das vollständige Angebot an Ganzmetall-Induktivsensoren und wählen Sie die passende Lösung für Ihre Linie. Detaillierte technische Parameter und Abmessungen finden Sie auch im offiziellen Nexotec Ganzmetall-Sensorenkatalog (PDF).

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Montageart: Bündige (Flush) vs. nicht-bündige (Non-Flush) Induktivsensoren von Nexotec

Je nach Einbauort im technologischen Werkzeug der Pressen stehen den Instandhaltungstechnikern zwei Konstruktionsvarianten zur Verfügung:

Bündige Induktivsensoren für Stanzwerke: Die bündig einbaubare Konstruktion ermöglicht es, den Sensor vollständig in die Metallplatte der Matrize einzuschrauben. Die glatte Oberfläche sorgt dafür, dass der bündige Ganzmetall-Näherungsschalter vollständig verdeckt ist, was ihn vor Beschädigungen durch das gleitende Blech schützt und ihn maximal abriebfest macht.

Nicht-bündige Heavy-Duty-Induktivsensoren: Varianten vom Typ Non-Flush bieten einen deutlich größeren Schaltabstand. Um die hervorstehende Fläche unter so rauen Bedingungen zu schützen, verfügt der verstärkte nicht-bündige Induktivsensor von Nexotec über eine dicke Stahlfrontplatte, die Stößen von Materialpartikeln und Staub standhält.

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Stanzen von Aluminiumelementen – NF-Sensoren für Nichteisenmetalle (Korrekturfaktor = 1)

Die moderne Industrie (insbesondere Automotive) setzt massiv auf das Stanzen von Karosserieteilen aus Aluminium. Für klassische Induktivsensoren ist die Erkennung von Aluminium mit einem großen Problem verbunden – ihre Reichweite sinkt aufgrund des Reduktionsfaktors für Nichteisenmetalle drastisch (um bis zu 60%). Dies zwingt Automatisierer dazu, den Sensor sehr nah an das Bauteil heranzubringen, was fast immer mit einem Aufprall und Ausfall endet.

Die dedizierte Lösung für diese Prozesse ist der induktive Sensor für Aluminium mit dem Korrekturfaktor 1 aus der NF-Serie. Die hochentwickelten NF-Sensoren für Nichteisenmetalle (Non-Ferrous) der Marke Nexotec garantieren exakt den gleichen, stabilen Schaltabstand für Aluminium und Stahl.

Was aus Sicht der Betriebssicherheit am wichtigsten ist: Die Sensoren der NF-Serie verfügen als einzige auf dem Markt über einen vollständigen Schutz vor Verunreinigungen durch (ferromagnetische) Metallspäne. Da der Sensor naturgemäß nicht auf das Vorhandensein von Stahl und Eisen reagiert, sind sich auf seiner Fläche ablagernde Partikel, Späne oder magnetischer Schlamm für ihn völlig „unsichtbar“. Der Sensor schaltet ausschließlich bei Kontakt mit dem tatsächlichen Nichteisen-Zielobjekt (z. B. einer Aluminiumplatine).

Durch den Einsatz von Näherungsschaltern ohne Reduktionsfaktor gewinnen Ingenieure einen sicheren Abstand zur Aluminiumerkennung. Dies ermöglicht eine stabile Positionierung von Aluminiumblechen sowie eine fehlerfreie Erkennung von Aluminiumkonstruktionen im Stanzwerk, ohne das Risiko, die Sensorstruktur mechanisch zu zerstören. Diese Systeme sind als hochentwickelte induktive NF-Sensoren in den Größen M12 und M18 erhältlich. Gehen Sie zur Kategorie Induktivsensoren für Nichteisenmetalle (Non-Ferrous) und vergessen Sie Probleme mit Reichweitenverlust und Fehlsignalen durch Späne auf Aluminiumlinien.

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Instandhaltungs-Leitfaden: Wie wählt man den optimalen Sensor für Stanzwerk und Presse aus?

Die Auswahl des richtigen Sensors lässt sich auf einige einfache und klare Ingenieurregeln reduzieren. Wenn Sie nach Antworten auf Fragen wie "Welcher Sensor fürs Stanzwerk" oder "Welcher Sensor für die Presse" suchen, orientieren Sie sich an folgendem Schema:

• Wenn das Hauptmaterial Stahl ist → Wählen Sie die Ausführung Full Metal.
• Wenn Sie Aluminium stanzen oder Buntmetalle verarbeiten und Fehlsignale durch Stahlspäne vermeiden wollen → Wählen Sie die NF-Serie (Non-Ferrous).
• Wenn am Arbeitsplatz viele feine, klebrige Späne und dichter Ölnebel auftreten → Nutzen Sie die PTFE-Beschichtung (Teflon).
• Wenn der Sensor vor seitlichen Stößen geschützt sein und bündig eingebaut werden muss → Wählen Sie die Montageart Flush (bündig).
• Wenn sich das Bauteil auf einer variablen Flugbahn bewegt und Sie einen größeren Schaltabstand benötigen → Wählen Sie die Non-Flush-Version (nicht-bündig).

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Vergleichstabelle der Sensorlösungen in Stanzwerken

Um die optimale Auswahl der Sensorik für einen bestimmten Arbeitsplatz zu erleichtern, finden Sie nachfolgend eine Übersicht der Eigenschaften der einzelnen Nexotec-Induktivsensortechnologien:

Merkmal / Sensortyp	Standardsensor	Full Metal	Full Metal PTFE (Teflon)	NF – Non-Ferrous
Stoßfestigkeit	★★☆☆☆	★★★★★	★★★★★	★★★★★
Abriebfestigkeit	★★☆☆☆	★★★★★	★★★★★	★★★★★
Beständigkeit gegen Eisenspäne	★★☆☆☆	★★★★☆	★★★★★	★★★★★ (Voller Schutz – keine Reaktion)
Ölbeständigkeit	★★★☆☆	★★★★★	★★★★★	★★★★★
Aluminiumerkennung	★★☆☆☆	★★☆☆☆	★★☆☆☆	★★★★★ (Stabile Reichweite, Faktor = 1)
Betrieb unter rauen Stanzbedingungen	eingeschränkt	sehr gut	am besten (schwere Verschmutzung)	am besten für Aluminium & Spanbereiche

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Full Metal oder PTFE – Welchen Sensor wählen?

Die Wahl zwischen einer klassischen Ganzmetallausführung und einer teflonbeschichteten (PTFE) Version hängt vom dominierenden Problem am jeweiligen Arbeitsplatz ab.

Die Full-Metal-Variante ist die beste Wahl, wenn:

• das ständige Risiko eines direkten Aufpralls durch ein sich bewegendes Blech oder mechanisches Element besteht,
• starke Vibrationen, Schwingungen und dynamische Bauteilbelastungen auftreten,
• maximale mechanische Robustheit des Gehäuses und der aktiven Fläche im Vordergrund stehen,
• der Sensor tief im Inneren der Matrize oder in engen Werkzeugräumen arbeitet.

Die Variante mit PTFE-Beschichtung (Teflon) wird empfohlen, wenn:

• feine Späne, Metallstaub und Prozesspartikel massiv im Erfassungsbereich auftreten,
• am Arbeitsplatz eine hohe Konzentration von Ölnebel, Ziehflüssigkeiten und viskosen Kühlschmierstoffen herrscht,
• das geschnittene oder gestanzte Material dazu neigt, an der aktiven Fläche des Sensors zu kleben und sich dort abzulagern,
• eine einfache Reinigung und Wartung ohne das Risiko, die Schutzschicht zu zerkratzen, entscheidend ist.

Anwendungstipp: In vielen modernen Stanzwerken werden beide Lösungen parallel eingesetzt – Full-Metal-Sensoren in den Bereichen, die am stärksten mechanischen Stößen ausgesetzt sind, und PTFE-Modelle dort, wo Späne und klebrige Verschmutzungen die größte betriebliche Herausforderung darstellen.

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Breites Anwendungsspektrum: Welche Prozesse und Maschinen erfordern Heavy-Duty-Sensoren?

Die fortschrittliche Automatisierung von Umformprozessen geht weit über Standard-Pressvorgänge hinaus. Spezielle Nexotec-Induktivsensoren werden in folgenden Prozessen eingesetzt:

Folgestanzen (Progressive Stamping) und Transferpressen von Blechen, Tiefziehen von Strukturbauteilen, schnelles Stanzen (Blanking), präzises Biegen, Profilieren und Kalibrieren von Komponenten, Prägen (Coining) sowie in anspruchsvollen Maschinenlayouts mit hydraulischen Pressen und Exzenterpressen. Eine kontinuierliche Parameterüberwachung ist auch in automatischen Coil-Zuführlinien (Coil Feeding) und überall dort erforderlich, wo automatische Bandzuführungen arbeiten.

Wo genau arbeiten die Sensoren in den einzelnen Elementen der Presse?

• Materialzuführsysteme: Bandzuführung, Walzenvorschub, Richtmaschine und Coil-Haspel.
• Werkzeug-Arbeitsbereich: Folgestanzwerkzeug, Matrize und beweglicher Stempel (zur Kontrolle von Position und Rückholkraft).
• Handling- und Teileentnahmesysteme: Magnet-/Vakuumgreifer, Transferroboter der Presse, automatischer Teileauswerfer und Förderband zum Abtransport der fertigen Komponenten.

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Häufige Fehler bei der Montage von Induktivsensoren in Stanzwerken

Selbst der beste Heavy-Duty-Sensor kann vorzeitig ausfallen, wenn bei der Installation Fehler gemacht werden. Zu den häufigsten Fehlern in Produktionslinien gehören:

1. Falsche Auswahl des Flächentyps (bündiger Einbau statt nicht-bündig und umgekehrt): Dies führt entweder zum mechanischen Abscheren eines hervorstehenden Sensors oder zum Fehlen eines stabilen Signals aufgrund unzureichender Reichweite.
2. Zu geringer Abstand zum Bauteil: Führt dazu, dass das Blech, welches beim Stanzen vibriert oder sich verformt, mit großer Wucht auf die aktive Fläche trifft.
3. Falsches Anzugsdrehmoment des Sensors: Zu festes Anziehen mit einem Schlüssel zerstört das Gewinde und die interne Struktur des Sensors, während zu schwaches Anziehen zum Lösen durch Pressenvibrationen führt.
4. Fehlender Schutz des Signalkabels: Lose Kabel werden leicht durch scharfe Kanten von abfallendem Schrott und Spänen durchtrennt.
5. Falsche Durchmesserauswahl (M8/M12/M18): Verwendung zu kleiner Durchmesser an Stellen, an denen ein solider, mechanisch robuster Körper erforderlich ist.
6. Montage im Bereich eines starken elektromagnetischen Feldes: Kann Signalstörungen und falsche High-Zustände an der SPS-Steuerung verursachen.
7. Nichtbeachtung extremer Arbeitstemperaturen: Ignorieren der Erwärmung von Werkzeugen beim schnellen Serienstanzen.

Wie verlängert man die Lebensdauer von Näherungsschaltern?

Um die schadensfreie Betriebszeit zu maximieren, sollten feste Instandhaltungsverfahren implementiert werden: regelmäßige Reinigung der aktiven Flächen von angesammelten Ablagerungen, periodische Überprüfung von Kabeln und Steckverbindern, strikte Einhaltung des empfohlenen Anzugsdrehmoments mit einem Drehmomentschlüssel, Verwendung mechanischer Schutzabdeckungen oder Schutzhülsen dort, wo Kollisionen sehr wahrscheinlich sind, sowie eine ständige Kontrolle der Umgebungstemperatur innerhalb der Matrize.

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Fallstudie – Eliminierung von Ausfällen in einer Stanzlinie

Problembeschreibung: In einer automatischen Karosserieteil-Stanzlinie eines Werks aus dem Automobilsektor wurden Standard-Induktivsensoren mit Kunststofffront im Durchschnitt alle 6–8 Wochen ausgetauscht. Die Hauptursache für die wiederkehrenden Ausfälle waren dauerhafte mechanische Beschädigungen durch den Aufprall von Blechplatinen sowie sich auf der aktiven Fläche ablagernde scharfe Stahlspäne, die Fehlsignale auslösten und die Transferpresse blockierten.

Implementierte Lösung: Es wurde beschlossen, die Werkzeuge zu modernisieren und Ganzmetall-Sensoren (Full Metal) sowie dedizierte Sensoren für Nichteisenmetalle der NF-Serie von Nexotec einzusetzen.

Erzielte Ergebnisse nach der Implementierung der Nexotec-Systeme:

• Die Gesamtzahl der Sensorausfälle in der Produktionslinie sank um über 80 %,
• ungeplante technologische Stillstandszeiten wurden drastisch reduziert,
• plötzliche Noteinsätze und Havarie-Einsätze der Instandhaltung wurden deutlich begrenzt,
• die Stabilität des Pressenbetriebs wurde verbessert, und dank der vollständigen Unempfindlichkeit der NF-Sensoren gegenüber Eisenspänen wurde das Problem der Fehlsignale komplett eliminiert.

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Einsatz und Anwendungen von Nexotec-Sensoren an Pressen und Stanzwerkzeugen

Moderne Induktivsensoren für Stanzwerke fungieren als übergeordnete Steuerungselemente in der Automatisierung von Hydraulikpressen sowie Transfer- und Folgeverbundpressen. Geräte der Marke Nexotec übernehmen hier kritische Aufgaben wie:

• Teileanwesenheitskontrolle auf der Presse: Überprüfung, ob die Blechplatine vor dem Zyklus perfekt in der Aufnahme liegt.
• Doppelblecherkennung auf der Presse: Schutz von Stempel und Matrize vor dem Versuch, zwei Bleche gleichzeitig zu pressen, was das Werkzeug zerstören könnte.
• Werkzeugüberwachung und Positionskontrolle des Stempels: Überwachung der korrekten Rückkehr beweglicher Pressenelemente.
• Materialstaukontrolle im Stanzwerkzeug: Stoppen der Linie bei fehlerhaftem Bandvorschub in Folgeverbundwerkzeugen.
• Sensoren für Pressenladungs-Roboter: Positionierung der Greiferarme, die fertige Stanzteile zuführen und entnehmen.
• Zusätzliche Diagnostik von Stanzmaschinen: Kontrolle des Ausfahrens der Blechzuführung sowie Kontrolle von Druck und Position der Pressenarme.

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Was gewinnen Produktionswerke und Instandhaltungsabteilungen?

Die Implementierung dedizierter Lösungen der Serie Nexotec-Sensoren für Stanzwerke bringt messbare wirtschaftliche und operative Vorteile:

• Eliminierung von Stillstandszeiten im Stanzwerk: Der Austausch ausfallanfälliger Sensoren gegen Heavy-Duty-Versionen reduziert ungeplante Produktionsstopps.
• Schutz der Pressenwerkzeuge: Zuverlässige Informationen des Sensors über die Materialplatzierung verhindern teure Überholungen von Matrizen und Stempeln.
• Sensorbeständigkeit gegen Vibrationen und Stöße: Die Heavy-Duty-Konstruktion garantiert, dass der Sensor unter der kontinuierlichen Stoßbelastung von Pressen nicht versagt.
• Sensoren beständig gegen Kühlemulsionen, Metallspäne und Ölnebel: Keine Fehlsignale oder Ablesefehler in der Automatisierung.
• Einfache Integration: Jeder universelle Näherungsschalter mit einem PNP-NO-Ausgang und erhöhter Reichweite ermöglicht eine schnelle Montage in bestehende SPS-Steuerungssysteme.

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Fazit – Setzen Sie auf Nexotec Heavy Duty Induktivsensoren

Das Umformen und Tiefziehen von Stahl und Aluminium erfordert kompromisslose Lösungen. Durch den Einsatz von Nexotec Ganzmetall-, Teflon- und dedizierten NF-Sensoren investieren Instandhaltungsabteilungen in die höchste verfügbare mechanische und umweltbedingte Beständigkeit. Dies schlägt sich direkt in der Optimierung von Metallstanzprozessen, der Reduzierung von Maschinenbetriebskosten und der vollständigen Sicherheit des Maschinenparks nieder.

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FAQ – Spezialisierte Nexotec-Sensoren für Stanzwerke (Wissen kompakt)

1. Welche Sensoren eignen sich am besten für das Stanzen von Stahl?

Bei Prozessen der Stahlverarbeitung sind induktive Ganzmetallsensoren (Full Metal) unschlagbar. Ihre solide Struktur aus Edelstahl garantiert volle mechanische Beständigkeit gegen Stöße harter Stahlteile und hohe Abriebfestigkeit der aktiven Fläche.

2. Sind Full-Metal-Sensoren beständig gegen Blechstöße?

Ja. Im Gegensatz zu herkömmlichen Modellen mit Kunststofffront verfügen Full-Metal-Sensoren über eine monolithische, dicke Frontplatte, die aus Stahl gefräst ist. Dadurch halten sie starken frontalen und seitlichen Stößen stand, die durch sich bewegende Materialbahnen entstehen.

3. Wann sollte man die PTFE-Version (Teflon) wählen?

Versionen mit PTFE-Beschichtung sollten an Arbeitsplätzen gewählt werden, an denen heiße oder scharfe Partikel, starke metallische Staubentwicklung und dicke, klebrige Prozessflüssigkeiten das Hauptproblem darstellen. Teflon verhindert, dass Verunreinigungen dauerhaft an der Sensorfläche haften, was die periodische Reinigung erheblich erleichtert.

4. Kann ein IP69K-Sensor mit Kühlschmierstoffen verwendet werden?

Absolut. Die Schutzart IP69K bedeutet, dass der Sensor vollkommen hermetisch ist. Er bleibt beständig gegen das Überfluten mit Flüssigkeiten, aggressive Kühlemulsionen, Korrosionsschutzöle sowie die Reinigung mit Heißwasser unter sehr hohem Druck.

5. Flush oder Non-Flush – welche Montage sollte man im Stanzwerkzeug wählen?

Bündige Versionen (Flush) wählen wir, wenn der Sensor flach in der Montageplatte des Werkzeugs versenkt werden kann, was ihm maximalen mechanischen Schutz bietet. Nicht-bündige Versionen (Non-Flush) werden eingesetzt, wenn ein großer Erfassungsbereich Priorität hat, sodass der Sensor sicher von der Bewegungsbahn des Bauteils entfernt platziert werden kann.

6. Eignen sich Nexotec-Sensoren für schnelle Transferpressen?

Ja. Nexotec Heavy-Duty-Induktivsensoren zeichnen sich durch hohe Schaltfrequenzen und außergewöhnliche Beständigkeit gegen kontinuierliche Vibrationen und dynamische Stöße aus. Sie sind vollkommen für den Einsatz in sehr schnellen Transfer- und Folgeverbundlinien geeignet.

7. Wie erkennt man Aluminium auf Profilieranlagen fehlerfrei?

Für eine fehlerfreie Erkennung von Aluminium und Nichteisenmetallen sollten dedizierte Sensoren der **NF-Serie (Non-Ferrous)** verwendet werden. Sie garantieren einen stabilen Schaltabstand mit einem Korrekturfaktor von 1 und eliminieren das Risiko von Kollisionen mit beweglichen Bauteilen.

8. Was bringt die NF-Sensortechnologie (Non-Ferrous) in der Instandhaltungspraxis?

Sensoren der NF-Serie bieten exakt den gleichen, großen Schaltabstand für Aluminium wie für Stahl (Reduktionsfaktor = 1). Der größte Vorteil ist jedoch, dass **diese Sensoren zu 100 % beständig gegen Verunreinigungen durch Eisenspäne sind**. Die Elektronik ignoriert Stahlspäne und magnetischen Schlamm und reagiert ausschließlich auf das gewünschte Aluminiumbauteil.

9. Wie wählt man den Sensordurchmesser (M8, M12 oder M18) aus?

Die Größe wird basierend auf dem verfügbaren Bauraum und dem erforderlichen Schaltabstand ausgewählt. Der M8-Durchmesser bewährt sich in engen Schiebermechanismen, der universelle M12-Durchmesser ist der Standard für die meisten Anwendungen der Teileverfügbarkeitskontrolle, während M18 die höchste Robustheit und Reichweite in schweren Arm- und Zuführstrukturen bietet.

10. Wie lässt sich die Lebensdauer von Sensoren in der rauen Umgebung eines Stanzwerks verlängern?

Der Schlüssel liegt in der korrekten Montage (Einhaltung des Anzugsdrehmoments), dem Schutz der Kabel vor dem Durchtrennen durch scharfe Abfälle, der Verwendung von Schutzhülsen sowie der regelmäßigen Überprüfung des Befestigungszustands der Automatisierungskomponenten.

11. Können kleine Späne Fehlsignale an der SPS-Steuerung verursachen?

Ja, bei Standardsensoren führt eine Ansammlung von Spänen auf der Front zu einem dauerhaften Fehlsignal. Um dieses Problem auf Aluminium-Verarbeitungslinien vollständig zu eliminieren, werden Ganzmetall-Sensoren der Serie **NF (Non-Ferrous)** von Nexotec eingesetzt, die naturgemäß nicht auf magnetischen Stahlstaub und Eisenspäne reagieren.

12. Können diese Sensoren bedenkenlos in Automotive-Linien eingesetzt werden?

Ja. Die technischen Spezifikationen, die hohe Langlebigkeit der Heavy-Duty-Klasse und die Zuverlässigkeit bei Prozessen der Karosserieteilprägung sorgen dafür, dass Nexotec-Sensoren die strengen Automatisierungsanforderungen der Automobilindustrie erfüllen. Erfahren Sie mehr auf der Produktseite: Ganzmetall-Induktivsensoren von Nexotec oder prüfen Sie den vollständigen PDF-Produktkatalog.